Consulente Packaging Tappi e Flaconi in Plastica per Industria
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Consulente Packaging Tappi e Flaconi in Plastica per Industria
Con oltre 30 anni di esperienza nel settore del packaging, sogreen packaging si impegna a plasmare il futuro con soluzioni innovative e personalizzate.
Siamo specializzati nello sviluppo packaging, nella progettazione e nell’industrializzazione di tappi e flaconi in plastica per i settori della detergenza, cosmetica, alimentare e farmaceutica.
Ecco come avviene:
Ecco come avviene:
Ecco le Regole Base
Ecco come avviene l'uso
Devi sapere che La produzione di un flacone in polietilene ad alta densità (HDPE) inizia con la fusione dei granuli di HDPE a temperature elevate, solitamente sopra i 180°.
Il materiale fuso viene poi colato in uno stampo tramite un processo di estrusione soffiaggio.
Durante l’estrusione, il polimero viene estruso sotto forma di tubo cavo chiamato parison.
Successivamente, lo stampo si chiude attorno al parison e l’aria compressa viene introdotta a circa 8 bar.
Tale procedinento il parison fino a riempire completamente la cavità dello stampo, formando così la forma desiderata del flacone.
Dopo il raffreddamento, il flacone viene espulso dallo stampo, rifinito e pronto per essere utilizzato. Questo processo garantisce flaconi resistenti e leggeri, ideali per vari prodotti.
La produzione di una bottiglia in PET (polietilene tereftalato) può essere realizzata in due modi diversi:
Nel processo monostadio, la produzione delle preforme e il soffiaggio delle bottiglie avvengono in una singola macchina.
Le preforme vengono stampate a iniezione e, una volta pronte, vengono trasferite direttamente alla sezione di soffiaggio senza raffreddarsi completamente.
Questo metodo è efficiente per produzioni di piccola e media scala, poiché riduce i tempi di produzione e i costi di trasporto delle preforme.
Tuttavia, il monostadio è meno flessibile rispetto al bistadio in termini di volume di produzione e design delle bottiglie.
Nel processo bistadio, la produzione delle preforme e il soffiaggio delle bottiglie sono due fasi separate.
In primo luogo, le preforme vengono stampate a iniezione e successivamente raffreddate e stoccate.
Successivamente, le preforme riscaldate vengono posizionate in uno stampo di soffiaggio.
Durante il processo di soffiaggio, l’aria compressa ad alta pressione, circa 38 bar, viene introdotta nelle preforme, gonfiandole fino a farle aderire alle pareti dello stampo e assumere la forma finale della bottiglia.
Una volta che la bottiglia ha preso forma, viene raffreddata rapidamente per solidificare il materiale.
Dopo il raffreddamento, la bottiglia viene espulsa dallo stampo, rifinita e pronta per il riempimento e l’imballaggio.
Questo processo produce bottiglie trasparenti, leggere e resistenti, ideali per bevande e altri liquidi.
La stampa di un flacone con una stampante 3D inizia con la creazione di un modello digitale tramite software CAD.
Una volta completato il disegno, il file viene convertito in un formato compatibile, come STL.
La stampante 3D utilizza filamenti di plastica, come PLA o ABS, che vengono riscaldati e estrusi attraverso un ugello.
Strato per strato, la stampante deposita il materiale seguendo il disegno digitale, formando gradualmente il flacone.
Il processo continua fino al completamento dell’intero oggetto. Infine, il flacone stampato può richiedere post-lavorazioni, come la rimozione dei supporti o la levigatura delle superfici, per ottenere un prodotto finito di alta qualità.
Il termine ” packaging “ si riferisce al processo di progettazione, produzione e utilizzo di contenitori o imballaggi per proteggere, trasportare e presentare prodotti a scaffale.
Un buon packaging deve essere funzionale, informativo, attrattivo, sostenibile, economico, conforme alle normative e possibilmente innovativo, garantendo al contempo la protezione e la qualità del prodotto.
Un Packaging Engineer, è un professionista specializzato nella progettazione, sviluppo e miglioramento degli imballaggi.
E’ responsabile di garantire che gli imballaggi siano progettati in modo efficace, sicuro, sostenibile e conveniente, contribuendo al successo complessivo del prodotto.
Un buon packaging deve essere funzionale, informativo, attrattivo, sostenibile, economico, conforme alle normative e possibilmente innovativo, garantendo al contempo la protezione e la qualità del prodotto.
